సానపెట్టే యంత్రం యొక్క సూత్రం

యొక్క ఆపరేషన్ కీpఒలిషింగ్ యంత్రంపరికరాలు గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటును పొందడానికి ప్రయత్నించాలి, తద్వారా దెబ్బతిన్న పొరను వీలైనంత త్వరగా తొలగించవచ్చు. పాలిష్ చేసిన డ్యామేజ్ లేయర్ చివరిగా గమనించిన కణజాలాన్ని ప్రభావితం చేయకపోవడం కూడా అవసరం. మునుపటిది పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్‌ను తొలగించడానికి పెద్ద పాలిషింగ్ రేటును నిర్ధారించడానికి మందమైన రాపిడి పదార్థాలను ఉపయోగించడం అవసరం, అయితే పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్ కూడా లోతుగా ఉంటుంది; రెండోది పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్ నిస్సారంగా చేయడానికి అత్యుత్తమ పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం అవసరం, కానీ పాలిషింగ్ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది . ఈ వైరుధ్యాన్ని పరిష్కరించడానికి ఉత్తమ మార్గం పాలిషింగ్‌ను రెండు దశలుగా విభజించడం. కఠినమైన పాలిషింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం గ్రౌండింగ్ నష్టం పొరను తొలగించడం. ఈ దశలో గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటు ఉండాలి. రఫింగ్ త్రోల నుండి ఉపరితల నష్టం ద్వితీయ పరిగణన, కానీ వీలైనంత చిన్నది; తర్వాత చక్కటి త్రోలు (లేదా చివరి త్రోలు).

కఠినమైన పాలిషింగ్ వల్ల ఉపరితల నష్టాన్ని తొలగించడం మరియు పాలిషింగ్ నష్టాన్ని తగ్గించడం దీని ఉద్దేశ్యం. పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాలను పాలిష్ చేసేటప్పుడు, నమూనా యొక్క గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం మరియు విసిరే డిస్క్ ఖచ్చితంగా సమాంతరంగా ఉండాలి మరియు త్రోయింగ్ డిస్క్‌పై తేలికగా నొక్కాలి. అధిక ఒత్తిడి కారణంగా నమూనా బయటకు వెళ్లకుండా మరియు కొత్త దుస్తులు గుర్తులను కలిగించకుండా నిరోధించడానికి శ్రద్ధ వహించండి. అదే సమయంలో, సాంపిల్ రొటేట్ చేయాలి మరియు టర్న్ టేబుల్ యొక్క వ్యాసార్థంలో ముందుకు వెనుకకు కదలాలి, తద్వారా పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో స్థానిక దుస్తులు మరియు కన్నీటిని నివారించవచ్చు. పౌడర్ సస్పెన్షన్‌ను నిరంతరం జోడించండి, తద్వారా పాలిషింగ్ ఫాబ్రిక్ నిర్దిష్ట తేమను కలిగి ఉంటుంది. గుణాత్మక దశ కుంభాకారంగా కనిపిస్తుంది, మరియు ఉక్కులో కాని లోహ చేరికలు మరియు తారాగణం ఇనుములో గ్రాఫైట్ దశ "డ్రాగింగ్" ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
తేమ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఘర్షణ వేడి కారణంగా నమూనా వేడెక్కుతుంది, లూబ్రిసిటీ తగ్గిపోతుంది, గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం దాని మెరుపును కోల్పోతుంది మరియు నల్ల మచ్చలు కూడా కనిపిస్తాయి మరియు కాంతి మిశ్రమం ఉపరితలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. తక్కువ వేగంతో, 600 r / min కంటే తక్కువగా ఉండటం మంచిది; గీతలు తొలగించడానికి అవసరమైన సమయం కంటే సానపెట్టే సమయం ఎక్కువగా ఉండాలి, ఎందుకంటే వైకల్య పొరను తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది. గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం మృదువైనది, కానీ నిస్తేజంగా మరియు నిస్తేజంగా ఉంటుంది. సూక్ష్మదర్శిని క్రింద గమనించిన ఏకరీతి మరియు చక్కటి గీతలు ఉన్నాయి, వీటిని చక్కటి పాలిషింగ్ ద్వారా తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది. గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క భ్రమణ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు, పాలిషింగ్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు మరియు ముతక నష్టం పొరను విసిరివేయవచ్చు. పాలిషింగ్ తర్వాత చక్కగా పాలిష్ చేయబడిన ఉపరితలం అద్దం వలె ప్రకాశవంతంగా ఉంటుంది, ఇది మైక్రోస్కోప్‌లో ప్రకాశవంతమైన వీక్షణలో చూడబడదు, కానీ ఇప్పటికీ దశ కాంట్రాస్ట్ ప్రకాశం స్థితిలో ఉంది. గ్రౌండింగ్ మార్కులు చూడవచ్చు. పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాల పాలిషింగ్ నాణ్యత నమూనా యొక్క నిర్మాణాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది క్రమంగా సంబంధిత నిపుణుల దృష్టిని ఆకర్షించింది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, స్వదేశంలో మరియు విదేశాలలో పనితీరు పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాలపై చాలా పరిశోధన పనులు జరిగాయి మరియు అనేక కొత్త యంత్రాలు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి. టైప్, పాలిషింగ్ పరికరాలు యొక్క కొత్త తరం, అసలు మాన్యువల్ ఆపరేషన్ నుండి వివిధ సెమీ ఆటోమేటిక్ మరియు పూర్తిగా ఆటోమేటిక్ పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాలకు అభివృద్ధి చెందుతోంది.