పాలిషింగ్ యంత్రం యొక్క సూత్రం

యొక్క ఆపరేషన్‌కు కీpఒలిషింగ్ మెషిన్పరికరాలు గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటును పొందడానికి ప్రయత్నించాలి, తద్వారా నష్టం పొరను వీలైనంత త్వరగా తొలగించవచ్చు. పాలిష్ చేసిన నష్టం పొర తుది గమనించిన కణజాలాన్ని ప్రభావితం చేయకపోవడం కూడా అవసరం. పూర్వం పాలిషింగ్ నష్టం పొరను తొలగించడానికి పెద్ద పాలిషింగ్ రేటును నిర్ధారించడానికి మందమైన రాపిడి పదార్థాల వాడకం అవసరం, అయితే పాలిషింగ్ నష్టం పొర కూడా లోతుగా ఉంటుంది; తరువాతి పాలిషింగ్ నష్టం పొర నిస్సారంగా చేయడానికి అత్యుత్తమ పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం అవసరం, కాని పాలిషింగ్ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ వైరుధ్యాన్ని పరిష్కరించడానికి ఉత్తమ మార్గం పాలిషింగ్‌ను రెండు దశలుగా విభజించడం. కఠినమైన పాలిషింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం గ్రౌండింగ్ డ్యామేజ్ పొరను తొలగించడం. ఈ దశలో గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటు ఉండాలి. రఫింగ్ త్రోల నుండి ఉపరితల నష్టం ద్వితీయ పరిశీలన, కానీ సాధ్యమైనంత చిన్నది; తరువాత చక్కటి త్రోలు (లేదా చివరి త్రోలు).

కఠినమైన పాలిషింగ్ వల్ల కలిగే ఉపరితల నష్టాన్ని తొలగించడం మరియు పాలిషింగ్ నష్టాన్ని తగ్గించడం దీని ఉద్దేశ్యం. పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాలను పాలిష్ చేసేటప్పుడు, నమూనా యొక్క గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం మరియు విసిరే డిస్క్ ఖచ్చితంగా సమాంతరంగా ఉండాలి మరియు విసిరే డిస్క్ మీద సమానంగా నొక్కిచెప్పాలి. అధిక ఒత్తిడి మరియు కొత్త దుస్తులు మార్కులు కారణంగా నమూనా ఎగరకుండా నిరోధించడానికి శ్రద్ధ వహించండి. అదే సమయంలో, పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో స్థానిక దుస్తులు మరియు కన్నీటిని నివారించడానికి, నమూనా టర్న్ టేబుల్ యొక్క వ్యాసార్థం వెంట తిప్పాలి మరియు ముందుకు వెనుకకు కదలాలి. పౌడర్ సస్పెన్షన్‌ను నిరంతరం జోడించండి, తద్వారా పాలిషింగ్ ఫాబ్రిక్ ఒక నిర్దిష్ట తేమను నిర్వహించగలదు. గుణాత్మక దశ కుంభాకారంగా కనిపిస్తుంది, మరియు ఉక్కులో మధ్యస్థేతర చేరికలు మరియు తారాగణం ఇనుములో గ్రాఫైట్ దశ “లాగడం” ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
తేమ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఘర్షణ వేడి కారణంగా నమూనా వేడెక్కుతుంది, సరళత తగ్గుతుంది, గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం దాని మెరుపును కోల్పోతుంది మరియు నల్ల మచ్చలు కూడా కనిపిస్తాయి మరియు కాంతి మిశ్రమం ఉపరితలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. తక్కువ వేగంతో, 600 r /min కన్నా తక్కువ ఉండటం మంచిది; గీతలు తొలగించడానికి అవసరమైన సమయం కంటే పాలిషింగ్ సమయం ఎక్కువ కాలం ఉండాలి, ఎందుకంటే వైకల్య పొరను తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది. గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం మృదువైనది, కానీ నీరసంగా మరియు నీరసంగా ఉంటుంది. సూక్ష్మదర్శిని క్రింద ఏకరీతి మరియు చక్కటి గీతలు గమనించబడ్డాయి, ఇవి చక్కటి పాలిషింగ్ ద్వారా తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది. గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క భ్రమణ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు, పాలిషింగ్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పెంచవచ్చు మరియు ముతక నష్టం పొరను విసిరివేయవచ్చు. పాలిషింగ్ తర్వాత చక్కగా పాలిష్ చేసిన ఉపరితలం అద్దం వలె ప్రకాశవంతంగా ఉంటుంది, ఇది సూక్ష్మదర్శిని క్రింద ప్రకాశవంతమైన క్షేత్రంలో చూడలేము, కానీ ఇప్పటికీ దశ కాంట్రాస్ట్ ప్రకాశం యొక్క స్థితిలో ఉంది. గ్రౌండింగ్ మార్కులు చూడవచ్చు. పాలిషింగ్ యంత్ర పరికరాల పాలిషింగ్ నాణ్యత నమూనా యొక్క నిర్మాణాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది క్రమంగా సంబంధిత నిపుణుల దృష్టిని ఆకర్షించింది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, స్వదేశీ మరియు విదేశాలలో పనితీరు పాలిషింగ్ యంత్ర పరికరాలపై చాలా పరిశోధన పనులు జరిగాయి మరియు అనేక కొత్త యంత్రాలు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి. టైప్, కొత్త తరం పాలిషింగ్ పరికరాలు, అసలు మాన్యువల్ ఆపరేషన్ నుండి వివిధ రకాల సెమీ ఆటోమేటిక్ మరియు పూర్తిగా ఆటోమేటిక్ పాలిషింగ్ మెషిన్ పరికరాల వరకు అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి.